黨的十八大以來，電石行業實現了從規模速度型向質量效率型的轉變。生產企業更加關注產業鏈優化與循環經濟發展，技術裝備、智能制造水平持續提升，企業自主創新能力不斷增強，綜合能耗與安全事故起數不斷下降，著力形成綠色、循環、高質量發展的新格局。

　　整體產能由高向優。2016年以來，一批規模、能耗、環保不達標的電石裝置被淘汰，大量落后產能被清退。據不完全統計，2016年至今，電石行業已清退落后、無效產能超1000萬噸，有效產能發揮率達到87%。

　　產業結構、地域分布優化集中。從產業結構來看，2021年，電石行業20萬噸/年及以上企業共68家，合計生產電石2630萬噸，占總產量的87.6%。地域分布上，電石產業向煤炭資源豐富的中西部地區轉移，產業集中度進一步提升。

　　龍頭企效益逐漸提升。十年來，龍頭企業規模逐漸擴大，已建成多家產能超100萬噸/年的電石生產基地，并在此基礎上，形成以電石為基礎向上游資源端及下游應用端拓展的一體化經營模式，使低附加值化工原料向高附加值精細化工產品轉化。2022年下半年具備投產條件的電石裝置合計27臺，產能234萬噸，幾乎均配套有下游產品產線。如內蒙古東景生物環?？萍加邢薰疽呀ǔ傻?5萬噸/年電石項目，配套28萬噸/年1，4-丁二醇(BDO)裝置;新疆金暉兆豐能源股份有限公司75萬噸/年在建電石項目，為100萬噸/年聚氯乙烯(PVC)項目配套裝置；茂安環?；び邢挢熑喂疽巹澖ㄔO100萬噸/年電石項目，將建12×40.5兆伏安密閉電石爐電石生產線，與60萬噸/年BDO、24萬噸/年熱塑性生物降解材料(PBAT)等裝置組成生物可降解材料一體化項目。

　　隨著“雙碳”目標的推進，電石行業作為“兩高一資”行業也被更多關注。近年來，行業以技術創新作為實現綠色發展的重要手段，加快生產工藝節能降耗改進工作。北京神霧環境能源科技集團股份有限公司開發的神霧蓄熱式電石新工藝，可使每噸電石平均電耗降低600千瓦時，同時降低了二氧化碳、二氧化硫和氮氧化物排放;云南邦特新材料有限公司的球團法電石原料工藝不僅使進爐所需反應溫度降低，減少生產能耗，還可使電石爐的抽氣量減少30%，粉塵減少近一半，環保成本大幅降低。

　　為進一步提升安全環保水平，電石行業積極推動生產技術自動化、智能化升級。浙江金盾鏈條制造有限公司研發了鏈式智能化電石輸送線，可滿足4臺以上的電石爐同時卸料，實現多個爐口順序接料、卸料，整個過程全部采用自動化智能控制；新疆中泰化學托克遜能化有限公司自行研發了電石爐自動上料技術，成功突破電石爐自動化精準供料難題，將實現電石爐料倉求料的自動識別、精準配料，每年有望節約成本260萬元以上。

　　諸多電石生產企業也在積極嘗試自動化、智能化改造，大力提升電石生產重點工序的自動化、智能化、信息化水平。如新疆天業集團實施的大型密閉電石爐智能化控制節能升級改造項目，將向生產車間引入42套智能化出爐機器人、24套密閉電石爐先進控制系統(APC)及配套自動化控制系統。行業還在推廣電極入爐長度自動監測、電極糊柱在線測量等智能檢測設備，以實現“機械化換人、機器人作業、自動化減人”，全面提升行業安全生產水平。